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プロセス技術の問題解決の基礎《問題解決型QCストーリー・なぜなぜ分析等による問題解決ワーク》
【LIVE配信】2024/9/6(金)10:00~16:00
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製造現場の改善活動として実践されている「問題解決型QCストーリー」を、仮想事例で学ぶ連載コラムです。
今回は最終回として、QCストーリ-の締めくくりとなる「効果の確認」、「標準化と管理の定着」と「反省と今後の課題」の進め方について説明します。
目次
問題解決型のQCストーリーは以下の8つのステップで構成されます。
このコラムでは、ステップ6、ステップ7、ステップ8について具体的な進め方を紹介します。
QCストーリーに関する本連載コラムでは、自動車部品のロータ&プーリの製造ラインのチームの活動に基づいた仮想事例で説明します。
今までの活動の結果を以下にまとめました。
① アンダーカット不良がNo.1(両端部が溶接されていない)
② ポロシティ不良がNo.2(泡のようなものが発生)
これを踏まえて、チームの目標は以下のように決まりました。
① 何を:ロータ&プーリラインの不良率
② どれだけ:不良率を3%以下(現状は4.9%)
③ いつまでに:3か月後
(1)アンダーカット不良は、回転速度が速い場合に発生しやすい(推定要因)
⇒回転を遅くするために回転と搬送プログラムを変更(対策)
(2)ポロシティ不良は、油分が付着すると発生しやすい(推定要因)
⇒洗浄機のアルカリ濃度の管理値の見直し(対策)
【参考:ここまでの各ステップの詳細については、以下の各コラムをご参照ください】
① テーマ選定、現状把握/目標設定までの進め方と検討事例
② 活動計画の作成、要因解析、対策の検討・実施までの進め方
不良の対策実施後の「効果の確認」のステップに進みます。
「効果の確認」の主な実施手順は以下のとおりです。
対策実施後の効果を確認する為には、まず目標値と対策後の実績を比較します。
更に、波及効果がないかも確認します。
今回の改善活動を通じて、形(不良データなど)には表せない無形効果として、個人や職場がどのように変わったかについて把握・共有し、更なる向上に活かします。
例えば、以下のようなレーダーチャートで表す方法があります。
「標準化と管理の定着」のステップで改善を確実に定着させます。
「標準化と管理の定着」の主な実施手順は以下のとおりです。
改善効果が確認された場合は、対策結果をQC工程表、作業要領書などに反映し標準化します。
対策実施後の管理として、目標をクリアしているか結果のフォローが必要です。
対策実施後に改善が確実に定着するように、管理を定着させます。
活動の最終ステップは、「反省と今後の課題」です。
「反省と今後の課題」について話し合う際に肝心なポイントは、良かった点のみでなく、悪かった点の「吐き出し」を徹底することです。特に、上司(このチームでは班長)に対しても問題点あれば、はっきりと吐き出しをしておくことが重要です。
この「吐き出し」が十分に行えれば次回の活動がうまくいく場合が多くなります。
「反省と今後の課題」の主な実施手順は以下のとおりです
活動を通しての反省の中で、問題解決の進め方自体に問題がなかったかについて、メンバー全員で話し合いましょう。
今後の課題をまとめて、次回の活動に結びつけることが必要です。
今回の活動の例では、残された課題は以下です。次回の活動で取り組むことにします。
以上、工場の技術部門で勤務するイメージで「問題解決型QCストーリー」の進め方について事例で紹介してきました。この全3回の連載コラムを参考に、根本的な業務改善に結びつけて頂ければ幸いです。
(アイアール技術者教育研究所 T・I)