製品開発プロセスの時間短縮，論理的業務推進を実現！

製品設計・開発における

フレームワークの効果的な活用法

講座概要

製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。

仕事は、ひとりでやれるものではありません。

そこで、「考え方を整理する（思考の強化）」「仕事の進め方を整理する（作業時間短縮）」「みんなで共通の目標を持って進める（共通認識の形成）」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。

仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。

そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。 みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。

担当講師

平池 学 講師　（神上コーポレーション株式会社　顧問）

セミナープログラム（予定）

0．講師自己紹介 ならびに 会社紹介

1．開発プロセス　～モノづくりの流れ ～
1.１　そもそも開発プロセスとは
1.２　全員が同じ方向を向くためには
1.３　意思決定の道筋はどう立てるか　～ DRの重要性 ～
1.４　問題解決の方法は様々
1.５　新しいプロセスの導入　～ フロントローディング，デジタルツイン ～
1.６　既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進

2．事業検討　～ 新しい製品・サービスの概念創造 ～
2.１　ブレインストーミング　～ どんなモノが求められるか？～
2.２　ペルソナ　～ お客様は視点でモノを見ているか？ ～
2.３　3C分析　～ 市場環境と自社を分析してモノの価値を考える ～
2.４　4P分析　～ 市場に対して商品はズレがないか ～
2.５　Need/Wantマトリクス　～ 市場と自社の要求を見極める ～
2.６　ビジネスモデルキャンバス　～ 図で意思決定や戦略をサポートする ～

3．商品企画　～ 新商品の企画検討 ～
3.１　目標設定　～ そのモノの終着点を定める～
3.２　ロードマップ　～ モノづくりの流れを書き出して共有する ～
3.３　As is / To be　～ 目標にたどり着くために何をするか ～
3.４　スキーム図　～ 可視化から図示化で理解を高める ～
3.５　SCM　～ 材料調達から販売までを最適化する ～
3.６　商品企画書　～ 検討した内容を周知する ～

４．構想　～ 実現へ向けて作業着手 ～
4.１　QCD　～ モノの品質、値段、調達を意識する ～
4.２　三現主義/５ゲン主義　～ 今まで起きた課題を振り返る ～
4.３　SECIモデル　～ 個人の知を全体で共有して品質向上 ～
4.４　FTA / FMEA　～ 今考えられる課題とその未然防止手段 ～
4.５　意思決定マトリクス　～ アイデアを客観的に検証する ～
4.６　標準化／共通化／単純化　～ 同じ部品，同じ構造で品質を安定 ～
4.７　ユニット／プラットフォーム　～ 同じ部品群でスピードと安定度を向上 ～
4.８　PERT図　～ 日程の管理を図る ～

5．設計　～ モノづくりの開始 ～
5.１　シックスシグマ　～ 設計精度を見極める ～
5.２　グラフ化　～ 情報を視覚化して理解を深める ～
5.３　パレート図　～ 達成度を視覚的に認識する ～
5.４　PLC　～ 製品寿命に適した部品・加工方法か判断 ～
5.５　PDM / BOM　～ 設計情報を一元化して取りこぼし回避 ～

6．試作　～ モノを具体化する ～
6.１　シックスシグマ　～ モノの出来上がりはどこが違うか ～
6.２　新QC七つ道具　～ 改善すべき内容の把握が不可欠 ～
6.３　グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）～ 課題を数値化して理解する）
6.４　ロジックツリー　～ 発生課題を見える化して深掘り ～
6.５　なぜなぜ分析　～ 課題発生の原因を追究する ～
6.６　ペイオフマトリクス　～ 要求と難易度を整理して実現可能性を探る ～
6.７　PDCA　～ 継続して改善するサイクルを回す ～

7．量産 / 製造　～ マスプロダクトへの移行 ～
7.１　QC七つ道具　～ 量産は安定しているか ～
7.２　工程能力指数　～ モノの出来上がりを数値化して傾向を探る ～
7.３　回帰分析　～ モノの出来上がりの傾向を知る ～

8.　販売 / 保証 / クレーム / 開発後　～ 量産開始後にも必要なコト ～
8.１　4M変更　～ 量産時のトラブル予防・対策・解消 ～
8.１　KPT　～ プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る ～
8.２　YWT　～ 各個人で良い点・改善すべき点を振り返る ～
8.４　ノウハウ・ナレッジ　～ 手にした知見を全員で共有する ～
8.３　業務棚卸し　～ 業務内容を見えるかして効率改善 ～
8.２　業務改善シート　～ 改善必要な業務の具体的提案 ～

9．プロセスを横断して使うフレームワーク ～ 普段から意識すること ～
9.１　5S　～ 仕事のしやすい環境を維持する ～
9.２　ムリ・ムダ・ムラ　～ 業務を停滞させる原因を探る ～
9.３　ECRS　～ 業務内容の重要度を整理して削除する ～
9.４　ホウレンソウ・カクレンボウ　～ チーム運営の円滑化を目指して ～
9.５　5W1H　～ 円滑なコミュニケーションのために ～

10．まとめ
10.１　枠組みを作るだけ・使うだけではダメ
10.２　何度も繰り返すことが必要
10.３　みんなで協力、みんなで実施
10.４　より仕事がやりやすくなるために
10.５　仕事の進め方の改善手段
10.６　ひとつの方法にとらわれない
10.７　考えているだけでは改善しない
10.８　みながひとつになること

標準実施時間　5～6時間

主な受講対象者

• 開発・製造現場の実務にたずさわる方
• 開発・製造現場のリーダー，マネージャー
• 製造業を主体とした企業の経営者

期待される効果

• 業務改善（精度・時間）のための手法の知識習得と理解
• 目標に対して適した手法の選び方
• 業務の進め方を意識する習慣づけ

公開セミナーの次回開催予定

• 開催日時：2024/10/10（木）10:00～17:00
• 開催場所：Zoomによるオンライン受講
• 受講料　：39,600円/1名（税込）

　※開催１週間前までに最少開催人数に達しない場合は、実施をキャンセルさせていただくことがあります。

　※開催の場合は、開催１週間前程度から受講票と請求書を発送させていただきます。

　※平池講師による出張セミナーをご検討の方は、お問い合わせください。

お申し込み方法

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