【生産技術のツボ】ブロー成形、真空成形、圧縮成形の工程（手順）をまとめて整理
今回は、プラスチック加工の中で射出成形以外の成形について説明します。
１．さまざまな成形加工方法
プラスチックの代表的な成形加工の中で最も広く使用されているのが射出成形ですが、ブロー成形、真空成形、圧縮成形なども日常生活の中で広く使用されています。
２．ブロー成形の工程・手順
まずはブロー成形の手順を、ペットボトルを例に見てみましょう。
- ①： あらかじめパリソンと呼ばれる筒状のプラスチック容器を射出成形で作り、再加熱した後、金型にセット
- ②： エアーノズルが突き出してきて、パリソンの中にエアーを吹き出す（エアーブロー）
- ③： 再加熱によって柔らかくなっているパリソンは、エアーブローによって膨らみ、金型に押し付けられる
- ④： 冷却後、成形品を取り出す
３．真空成形形の工程・手順
真空成型は、多品種小ロット向けを中心に多用されている成形法です。
あらかじめ加熱したシート状のプラスチック板を、雄型もしくは雌型どちらか一方の型に押し付け、真空吸引によって型に密着させます。例として、下に雄型の場合の工程を示します。
外周部を切り離す後加工が必要などのデメリットもありますが、大型の製品でも金型投資が安く済む、設計変更が容易などのメリットも多く、自動車の内外装、家電品、住宅設備など広範囲に適用されています。
熱硬化性樹脂では、シートが加熱後硬化してしまい、加工できません。熱可塑性樹脂に適した方法です。
４．圧縮成形形の工程・手順
圧縮成形は、最も古くから知られた方法で、主に熱硬化性樹脂の成形に活用されています。
- ①： 加熱された金型内に熱硬化性樹脂を投入
- ②： 加熱状態で圧力を印加、余分な樹脂は型のパーティング面から溢れさせる（バリになる）
- ③： 硬化させた後、成形物を取り出す（型の冷却不要）
圧縮成形では、複雑な冷却機構がない簡単な金型構造のため金型製作費用が安価ですが、バリ取り等の追加加工が必要となります。
熱可塑性樹脂は、冷えるまで固まらず、すぐには取り出せない為、圧縮成形は適しません。
ということで今回は、ブロー成形、真空成形、圧縮成形の基本的な手順について簡単にまとめました。
（アイアール技術者教育研究所 T・I)
プラスチック加工／製造技術に関するEラーニング講座はこちら
