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2026.06.11

筐体・カバーの防水設計ノウハウ｜二色成形・インサート成形の実務ポイントを解説

防水設計の基本と筐体・カバー設計ノウハウ

電子機器の防水設計では、製品の外側を形づくる「筐体ケース」と「蓋部品（カバー・キャップ）」の設計が、すべての出発点になります。
本コラムでは、防水規格IPX7を安定して満たすための実務ノウハウを、「二色成形」と「インサート成形」という2つの成形技術を軸に整理します。ガスケットの設計、シール面の仕上げ管理、両面テープの経年剥がれ、Oリングのねじれ対策、異種材料の界面からの漏れまで、設計現場で繰り返しつまずきやすいテーマをひととおり取り上げました。

《こんな方に読んでいただきたいコラムです》

機構設計・品質保証・生産技術のご担当者はもちろん、営業・購買・企画など「設計職ではないけれど防水製品に関わる」方にも、最後まで読み通していただけるように書きました。専門用語には、初めて登場したときに短い注釈を添えています。

《この記事でわかること》

防水設計の4つの基本思想（防ぐ／はじく／埋める／抑制）
筐体ケース・蓋部品で必ず押さえたい設計ポイント
二色成形・インサート成形の特徴と使い分け
量産でつまずきやすい典型的なNG事例5つと、その対策
設計職でなくても使える、防水設計チェックリスト

１．防水設計とは？ 4つの基本思想
２．二色成形とインサート成形
- （1）二色成形とは
- （2）インサート成形とは
３．筐体ケースの防水設計ポイント
４．蓋部品（カバー・キャップ）の防水設計ポイント
５．二色成形による防水設計のポイント
６．インサート成形による防水設計のポイント
７．筐体材質の選び方
８．量産でつまずきやすい典型NG事例 5選
９．設計チェックリスト（営業・品質保証の方も使えます）
まとめ ― 防水設計は「面・線・点・時間」で考える

１．防水設計とは？ 4つの基本思想

防水設計とは、ひとことで言えば「水が製品の内部に入らない構造をつくること」です。ただし実際には、水の浸入を完全にゼロにすることはほぼ不可能です。
そのため防水設計の本質は、水の浸入を「どれだけ遅らせるか」「どれだけ抑え込むか」という、複数の工夫を組み合わせる技術にあります。

水の浸入を防ぐ考え方は、大きく次の4つに整理できます。

水の浸入に対する4つの設計思想

防ぐ：ガスケット（ゴム状の止水部品）やOリングで、隙間を物理的にふさぐ
はじく：撥水コーティングや塗料で、水滴そのものをはじく
埋める／堰き止める：両面テープ・接着剤・シール材で、隙間を埋める
抑制（延命）：部品どうしの隙間やインサート部のように完全にはふさげない部分は、浸入までの時間を稼ぐ設計にする

さらに、どの方法を選んだ場合でも、同時に「固定・位置決め・強度」を確保しなければ、使用しているうちに止水機能はかならず崩れていきます。筐体は、これらをすべて同時に受け止める「土台」となる部品です。だからこそ、防水設計は筐体設計から考え始める必要があるのです。

２．二色成形とインサート成形

防水設計を語るうえで避けて通れないのが、「筐体そのものの作り方が、防水性能を大きく左右する」という事実です。
筐体の代表的な製造方法に、二色成形とインサート成形という2つの射出成形技術があります。
まずは、この2つの違いを押さえておきましょう。

二色成形とインサート成形の違い

（1）二色成形とは

「二色成形」とは、1つの成形品に異なる2種類の材料（たとえば硬い樹脂と柔らかいゴム）を組み合わせ、一体で成形する技術です。
名前に「二色」とありますが、色の違いではなく、材料の違いを組み合わせる技術だと理解するのが正確です。

二色成形のおもなメリットは次のとおりです。

部品点数を減らせる（ガスケットを後から組み付ける必要がない）
シールの位置が金型の精度で決まるため、製品ごとのばらつきが小さい
組立の工数と組立ミスを減らせる
硬い部分と柔らかい部分を一体化でき、見た目（意匠性）も高められる

防水の場面では、筐体にガスケットを一体成形したり、防水仕様の押しボタンを一体化したりする用途で、大きな効果を発揮します。

（2）インサート成形とは

「インサート成形」とは、あらかじめ作っておいた別部品（金属ナット、端子、軸、フレームなど）を金型にセットし、その周囲に樹脂を流し込んで一体化する技術です。

おもな用途は次のとおりです。

金属ナットを内蔵した、強度の高いネジ締結部
端子やバスバーを樹脂で絶縁・固定する部分
金属シャシーと樹脂外装の一体化

インサート成形は筐体設計の自由度を大きく広げてくれますが、その一方で、異なる材料どうしが接する「界面」が、防水上の最大の弱点になります。この点は6章で詳しく解説します。

３．筐体ケースの防水設計ポイント

筐体ケースの防水設計で押さえるべきポイントは、おもに4つです。
いずれも業界で共通する設計原則ですが、当社が現場で特に重視している観点もあわせてご紹介します。

（1）シール面の平坦さと表面の粗さ

ガスケットや両面テープが当たる面（シール面）は、「できるだけ滑らかで、できるだけ平坦」であることが基本です。
面が荒れていたり、段差があったりすると、ガスケットがその凹凸に追従しきれず、わずかな隙間が漏れの経路になってしまいます。

◆ 防水設計エキスパートのノウハウ：IPX7を安定させる管理のポイント

筆者が量産でIPX7を安定して達成する際は、シール面の「部分的な段差」を一定の管理値以下に抑えるよう、図面で指示しています。金型の分割線やスライドコアの接合痕がこの管理値を超えると、ガスケットが段差に追従できず、わずかな隙間が漏れ経路になります。
なお、具体的な管理値は製品の要求等級や形状によって異なります。最適な数値の設定については、専門家への相談をおすすめします。

また、ヒケ（樹脂が厚肉部の裏側で収縮し、表面にできる小さな凹み）にも注意が必要です。シール面が全体としては平坦に見えても、局所的にヒケがあると、ガスケットがその凹みに追従できず、漏れの原因になります。

（2）「ひと回り閉じた」止水ルートをつくる

防水の大原則は、止水ルートが、途切れることなくひと回りで閉じていることです。
この「ひと回り」を崩してしまう代表的な要因が、シール面の3次元曲面化、段差、そして小さすぎるコーナーR（角の丸み）です。

シール面の形状と防水難易度

2D（平面）：基本かつ推奨。ガスケットが素直に追従できる
2.5D（緩やかな起伏）：条件しだいで採用可。ガスケットの伸び縮みやシワに注意
3D（自由曲面）：できる限り避ける。採用する場合は、試作で必ず実測確認を行う

（3）筐体の剛性と「反り」

樹脂の成形品は、どんな材質であってもかならず「反り」や「ねじれ」が発生します。
防水を求めない製品なら見た目の問題で済みますが、防水製品では、わずかな反りが致命傷になります。

代表的な反りのパターンは、次の2つです。

海老反り（両端が下がる）：四隅に加えて、中央部の締結（ネジ留め）が必須
太鼓（中央が膨らむ）：四隅の締結で対応できる

対策としては、リブ（補強用の細い突起）の追加、肉厚の均一化、ゲート（樹脂の注入口）位置の最適化、そしてCAE（コンピュータによる変形シミュレーション）を使った事前確認が有効です。

（4）組立のしやすさへの細やかな配慮

インロー構造（2つの部品を凹凸で位置決めする嵌め合い構造）を使い、外観の隙間を減らす
目地（合わせ目に、あえて入れる細い溝）で段差を目立たなくする
C面カット（角を斜めに削る面取り）で、ガスケットの挿入性を確保する
シール面には塗装・ハードコートを禁止する。塗装の厚みによって接着強度や止水性が変わってしまうため、図面に「マスキング指示（塗装をしない範囲の指定）」を明記する

（5）両面テープ／接着剤で防水する場合

スマートフォンなどで広く使われている両面テープによる防水では、次の6項目が設計の要所になります。

貼り合わせ条件（貼りズレの管理）
貼り合わせの逃げ代
テープの幅
接着強度
クリープ強度（力を受け続けても変形しにくい性質）
テープの加工性など

◆ 見落としやすい落とし穴：両面テープのクリープ剥がれ

テープに接する位置に、クッション・バネ・ゴムなど「力を出し続ける部品」を置くと、時間の経過とともに、テープはかならず剥がれてきます。組み立てた直後は力のバランスが取れているように見えても、時間が経つとそのバランスは崩れます。これが、両面テープ防水で最も多い落とし穴です。

４．蓋部品（カバー・キャップ）の防水設計ポイント

（1）カバー／キャップの基本構成

蓋部品は、機能で見ると次の3つの要素に分解できます。

固定部（爪、足、ネジ座など、本体に留めるための部分）
外装部（意匠面。製品の見た目をつくる部分）
止水部（シール部。水の浸入を止める部分）

製造方法は、一体成形（二色成形・3色成形）／超音波溶着／接着などから選びます。
複数の部品で構成する場合は、分割線（部品どうしの割り位置）がシール機能を邪魔しないレイアウトにすることが、最も重要なポイントです。

（2）「潰し代」と「摺動性」のトレードオフ

着脱式のキャップでは、抜き差しのたびにシール部が擦れます（これを「摺動」といいます）。このとき、ガスケットの「潰し代（圧縮するつぶし量）」をどう設定するかが悩みどころで、次のようなトレードオフが生まれます。

潰し代を大きくする → 防水性は向上するが、操作性が悪く、摩耗もしやすい
潰し代を小さくする → 操作性は向上するが、防水性は低下する

このトレードオフに対しては、シール表面への潤滑コーティング、抜き勾配や面粗度の適正化、H形状などの異形ガスケットの採用といった手段で、ちょうどよい「中庸の解」を探っていきます。

（3）「閉じた」とわかる設計にする

キャップが中途半端に閉まっていると、見た目では気づきにくく、防水性能も損なわれます。
使う人が「きちんと閉まった」と確実にわかる設計が大切です。

「パチン」とはめ込まれる爪構造
抜け落ちを防ぐロック機構
クリック感（触覚のフィードバック）で「締まった」ことを伝える合図

抜き差しに必要な力（挿抜荷重）や、繰り返しの耐久性は、あらかじめ仕様として定めておき、必要に応じて潤滑コーティングで調整します。

（4）Oリングを使う場合の注意

Oリング（断面が丸いゴムのリング）を、筐体側の溝に沿わせて使う場合は、次の点を必ず確認してください。

伸張率（組立時に元の長さからどれだけ伸ばすか）を、推奨範囲内に収める
伸ばしすぎない。組立時は溝の内側に当てて、位置を安定させる
Oリングは伸ばした分だけ線径が細くなる。その分を見込んで、潰し代を再計算する
摺動面の抜き勾配や面粗度を、きちんと管理する

Oリングの「ねじれ」は見落としやすく、実機トラブルの定番です。対策のひとつとして、外観上問題がなければ、ねじれを目視しやすい色のOリングに変更するのも有効です。

５．二色成形による防水設計のポイント

（1）ガスケット一体型のメリット

筐体やカバーに、ガスケットを二色成形で一体化すると、次のようなメリットが得られます。

組立工数が減る
ガスケットの位置ズレが起きない
止水ルートが、確実にひと回りで閉じる
部品の紛失による防水不良が、原理的に起こらない

材料としては、耐候性にすぐれたEPDM（エチレンプロピレンゴム）、耐熱・耐薬品性にすぐれたシリコンゴム、硬さを調整しやすいTPE系（熱可塑性エラストマー）が主流です。

（2）勾配と角Rで「倒れる方向」を制御する

二色成形ガスケットの最大の設計ポイントは、組立時にガスケットが倒れる方向を、意図どおりに制御することです。

二色成形ガスケットの勾配・角Rと「倒れ方向」の制御

勾配（テーパー）：狙った倒れ方向に向けて付ける
角R：根元の応力集中をやわらげ、亀裂や欠けを防ぐ

勾配と角Rを意図的に設計しておくことで、組立のばらつきを抑えられ、量産での防水性能が安定します。

（3）ゴムの選び方の目安

ガスケット用のゴムは、ショアA硬度（ゴムの硬さを示す単位。数値が小さいほど柔らかく、大きいほど硬い）の範囲で選ぶのが一般的です。それぞれの傾向は次のとおりです。

柔らかめのゴム：反発力が低く圧縮しやすいため、防水性を高めやすい
硬めのゴム：形状を保ちやすく、組立や成形がしやすい

◆ 設計値の決め方：「最悪値」で考える

ガスケットの最終的な設計値は、カタログ上の公称値ではなく、製造ばらつきを含めた「最悪値」でも防水が成立するように設定してください。最悪値で成立していれば、量産のどの個体でも安心して防水性能を確保できます。

（4）金型・成形メーカーとの連携が鍵

二色成形の品質を決めるのは、設計値と同じくらい、金型・成形メーカーとの早い段階での連携です。
次のような点を、設計と並行して詰めていきます。

一次側の樹脂と、二次側のゴムの「接着相性」の確認
ボンディング剤（密着を強化する薬剤）が必要かどうかの検討
分割線やゲート（樹脂の注入口）が、シール面に乗らないレイアウト
成形後のバリ取りや洗浄で、シール面を傷つけない工程設計

図面の段階から「設計・金型・成形」の三者が一体となって作り込むことが、防水品質を安定させる近道です。

６．インサート成形による防水設計のポイント

（1）異種材料界面の「3大弱点」

金属と樹脂を一体化するインサート成形は、見た目には隙間がないように見えても、構造的に3つの弱点を抱えています。

インサート成形における異種材料界面の3大弱点

① 融着していない：金属と樹脂は化学的には結合せず、機械的にくっついているだけ
② 熱膨張差：金属と樹脂では、線膨張係数（温度による伸び縮みの度合い）が大きく異なる
③ 経年劣化：熱サイクル・湿熱・応力緩和により、時間とともに界面がゆるんでいく

◆ 防水エキスパートの設計思想：「界面は信用しない」

インサート界面は、初期のエアリーク試験には合格しても、熱サイクルを重ねるうちに経年リーク（時間の経過とともに生じる漏れ）を起こすケースが少なくありません。
そこで筆者は「界面は信用しない」を基本思想としています。具体的には、インサート部を外界の水に直接さらさないレイアウトにする、あるいは界面の外側に別系統のシール（ガスケット・テープ・接着剤）を設けて防水経路を二重化する――こうした設計をおすすめしています。

（2）金属側の設計配慮

表面処理：ブラスト処理やレーザー粗化で、樹脂との食い付きを高める
アンダーカット・貫通穴：機械的なアンカー（引っ掛かり）を設け、界面のすべりを防ぐ
角部のR：応力集中と界面の剥離を防ぐ
表面の清浄度：油分や酸化膜を除去し、樹脂とのなじみ（濡れ性）を確保する

近年は、NMT（ナノモールディングテクノロジー）やレーザー粗化による高接合インサート工法も実用化されています。要求される防水等級が高い製品では、検討に値する選択肢です。

（3）樹脂側の設計配慮

インサート周囲の肉厚を均一にし、収縮の差を最小限に抑える
樹脂の注入口を、界面に直接向けない（樹脂の圧力でインサートがずれないようにする）
樹脂は、収縮率が低く寸法安定性にすぐれたグレード（ガラス繊維強化のPPS、PA、PBTなど）を選ぶ

（4）量産での実力は「経時評価」で押さえる

設計値が正しくても、量産では個体ごとの差が出ます。
インサート部の防水性能は、次の試験を組み合わせ、時間が経ったあとの実力まで含めて確認します。

エアリーク試験（完成品に空気圧をかけ、微小な漏れを検知する試験）
熱サイクル試験のあとのエアリーク
湿熱サイクル試験のあとのエアリーク
振動試験のあとのエアリーク

設計の実力は、「初期」ではなく「想定する寿命の末期」で評価する――これが実務の鉄則です。

７．筐体材質の選び方

（1）おもな樹脂材料

材料	特徴（防水の視点を含む）
PC	透明性・耐衝撃性にすぐれる。意匠性の高い筐体向け。耐薬品性はやや弱い
PC/ABS	PCの耐衝撃性とABSの成形性・コストを両立。家電・民生機器の定番
ABS	コスト・成形性・塗装適性にすぐれる。耐候性・耐薬品性は弱い
PA（ナイロン）	強靭で耐摩耗・耐熱性が高い。吸湿により寸法が動く点に注意
PP	軽量・耐薬品性・低コスト。剛性は低め。ヒンジの一体成形が得意
PBT	寸法安定性・耐熱性・電気特性にすぐれる。ガラス繊維強化でさらに安定
PPS	高耐熱・高寸法安定・耐薬品性。産業機器・車載などの高付加価値用途向け

（2）防水の視点で優先したい材質特性

吸水率：低いほど寸法が安定し、シール面の変動が小さい
線膨張係数：小さいほど、温度が変化したときのシール安定性が高まる
曲げ弾性率（剛性）：高いほど、反りや筐体の開きを抑えられる
成形収縮率のばらつき：小さいほど、量産での安定性が高い
ゴムとの接着相性：二色成形では、二次側ゴム（EPDM・シリコンなど）との相性を確認する
シール面の塗装：シール面への塗装は禁止するのが鉄則

（3）ガラス繊維強化グレードの活用

GF30・GF40などのガラス繊維強化グレードは、剛性の向上と線膨張係数の低減という大きな恩恵があります。その一方で、シール面に繊維が露出すると面粗度が悪化するという弱点があります。
ゲート位置・樹脂の流れ・表層（スキン層）の厚みを、設計段階できちんとコントロールすることが必要です。

（4）金属筐体との比較

産業機器やモビリティ製品など、要求される防水性能が特に厳しい場合は、アルミダイカスト・マグネシウムダイカスト・ステンレス板金といった金属筐体も選択肢になります。

金属筐体のメリット	金属筐体のデメリット
剛性が圧倒的に高く、シールが安定する熱伝導が高く、放熱設計と相性がよい電磁シールド性が高い	重量とコストが増える成形の自由度が樹脂より低い電食・腐食への対策が必要シール面の切削仕上げが必要

金属と樹脂を組み合わせたハイブリッド構成（インサート成形など）を採用する場合は、6章で述べた異種材料界面の扱いに、細心の注意が必要です。

８．量産でつまずきやすい典型NG事例 5選

ここでは、量産の現場で実際によく起こる5つのNG事例と、その対策を表にまとめます。
設計レビューの際の「つまずきポイント集」としてご活用ください。

NGパターン	何が起きるか	おもな対策
①シール面のヒケ	肉厚部の裏側でヒケが発生し、ガスケットが浮く	シール面の裏側にあるボスやリブを抜く、肉盗みをする、図面に「シール面ヒケ厳禁」と明記する
②両面テープのクリープ剥がれ	テープ付近のクッションやバネの反力で、時間とともに剥がれる	テープ付近に反力源を置かない、クリープ耐性の高いテープに変更する、貼付面積を増やす
③Oリングのねじれ	組立時に伸張が不足し、ねじれが発生する	伸張率を推奨範囲に収める、位置決めリブで案内する、視認しやすい色に変更する、組立治具を導入する
④インサート部の経年リーク	初期はOKでも、熱サイクルを重ねると界面から浸水する	界面を水にさらさないレイアウトにする、外周に液状ガスケットを追加する、金属面を粗化する、樹脂を見直す
⑤二色成形ガスケットの倒れ過ぎ	組立時に想定外の方向へ倒れ、シール幅が不足する	断面の勾配と角Rを見直す、挿入口にC面カットを設ける、相手部品にC面を追加する、組立方向を明確にする

９．設計チェックリスト（営業・品質保証の方も使えます）

設計レビューや品質審査の場で、そのまま使えるチェックリストです。
設計職でない方でも、この項目に沿って確認するだけで、重大な不具合の多くを未然に防ぐことができます。

《筐体ケース編》

シール面が2D（または緩やかな2.5D）に収まっているか
シール面の表面粗さが、適切な管理値以下で図面指示されているか
金型の分割線・スライドコア痕の段差が、管理基準内に収まる設計か
反り解析で、ガスケットの追従量が確認されているか
四隅と必要箇所の締結バランスが取れているか
シール面に「塗装・ハードコート禁止」が明記されているか
インロー・目地・C面カットなど、組立性への配慮が入っているか

《蓋部品（カバー・キャップ）編》

固定部・外装部・止水部の3機能が、明確に分かれているか
分割線がシール機能を阻害していないか
潰し代と摺動性のトレードオフが検証されているか
挿抜荷重・繰り返し耐久が、仕様として定められているか
Oリングの伸張率・潰し率・充填率が、推奨範囲内に収まっているか
ロック機構と「閉じた合図（クリック感）」があるか

《二色成形編》

ガスケット断面に、倒れ方向を制御する勾配・角Rがあるか
一次側樹脂と二次側ゴムの接着相性が、確認できているか
ゴム硬度が、性能要求に整合しているか
ゲート・分割線が、シール面を避けているか
バリ取り工程が、シール面を傷つけない設計か

《インサート成形編》

インサート界面が、水に直接さらされないレイアウトか
界面の外側に、別系統のシールが確保されているか
金属側に、アンカー形状・表面粗化があるか
樹脂側の肉厚が均一で、ゲートが界面を直撃していないか
熱サイクル・湿熱の試験後にエアリーク試験を行い、経時性能を確認したか

まとめ ― 防水設計は「面・線・点・時間」で考える

防水設計を安定させるには、設計対象を階層的にとらえることが有効です。「面」「線」「点」、そして「時間」という4つの階層に分けて整理すると、見落としが減ります。

防水設計の４階層フレーム：面・線・点・時間

初期性能だけを追いかけると、量産や市場でかならずつまずきます。逆に「最悪値 × 想定寿命」を前提に設計を組み立てれば、IPX7クラスでも、量産で安定した防水製品に仕上げることができます。

もうひとつの鍵は、設計・金型・成形・組立・評価の早い段階での連携です。防水はCADの画面上だけでは完結しません。CAE解析、試作での実測、量産初期のばらつき測定を通じて、はじめて「実力値」が見えてきます。

よくある質問（FAQ）

Q. 二色成形とインサート成形は、何が違うのですか？
A. 二色成形は「樹脂とゴムなど、材料の違う2種を一体成形する」技術、インサート成形は「金属などの部品を樹脂で包み込む」技術です。二色成形はガスケットの一体化に、インサート成形は金属の締結部や端子の固定に向いています。

Q. 防水等級のIPX7とIPX8は、どう違いますか？
A. IPX7は水深1m・最長30分の浸水に対する保護、IPX8はIPX7より厳しい潜水条件での保護です。IPX8の具体的な条件はメーカーの規定によります。設計の難易度は、IPX8のほうが格段に上がります。

Q. ガスケット材料は、EPDMとシリコンのどちらがよいですか？
A. 屋外での使用や耐候性を重視するならEPDM、耐熱・耐薬品性を重視するならシリコンが基本です。最終的には、用途・温度環境・コストのバランスで決まります。

Q. 設計職ではないのですが、防水設計のレビューで何を見ればよいですか？
A. まずは本コラム9章のチェックリストのうち、「塗装マスキング指示」「シール面の粗さ」「締結バランス」「Oリングの伸張率」「界面の外側のシール」を確認してみてください。これらを見るだけでも、重大な不具合の大半は事前に捕まえられます。

Q. 既存製品の防水性能が、時間とともに落ちてきました。何を疑えばよいですか？
A. 優先して疑うべきは、①両面テープのクリープ剥がれ、②Oリングの圧縮永久ひずみ、③インサート部の界面リークの3つです。熱サイクル試験のあとに再評価を行うと、原因の切り分けに有効です。

用語ミニ辞典

本コラムに登場する専門用語を、やさしい言葉でまとめました。読み進める際の手引きとしてご活用ください。

用語	意味
ガスケット	2つの部品の間に挟んで、水や気体を止めるゴム状の止水部品
Oリング	断面が丸い、輪状のゴム部品。溝にはめて使う代表的な止水部品
IPX7／IPX8	電子機器の防水等級。数字が大きいほど、厳しい条件に耐えられる
二色成形	色の違いではなく、材料の違う2種類を金型内で一体成形する射出成形技術
インサート成形	金属などの別部品を金型に置き、周囲を樹脂で包んで一体化する技術
ヒケ	樹脂成形で、厚肉部の裏側が収縮して凹む現象。シール面の天敵
Ra・Rz	表面のザラつきを示す指標。数値が小さいほど滑らか（単位：μm）
ゲート	金型に、溶けた樹脂を流し込む入口部分
パーティングライン	金型の合わせ目が、成形品の表面に残す筋状のライン
ショアA硬度	ゴムの硬さを示す単位。数値が小さいほど柔らかい
圧縮率（潰し率）	ガスケットなどが、溝の中でどれだけ潰されているかの割合
伸張率	Oリングなどを組み付ける際、元の長さからどれだけ伸ばしているかの割合
充填率	ガスケットが、溝に対してどれだけ満たされているかの割合
クリープ	一定の力を受け続けたときに、材料がじわじわと変形していく現象
CAE	コンピュータ上で変形・応力・流れをシミュレーションする手法の総称
エアリーク試験	完成品に空気圧をかけ、微小な漏れを検知する防水確認試験（JIS Z 2330 ほか）
インロー	2つの部品を、位置決めのために凹凸で噛み合わせる嵌合構造
C面カット	角を斜めに削り取る面取り形状。組立時の引っ掛かり防止に有効
NMT	Nano Molding Technology の略。金属表面をナノレベルで粗化し、樹脂との接合強度を高める技術
線膨張係数	温度変化で材料がどれだけ伸び縮みするかの指標。金属と樹脂では大きく異なる