事例から学ぶ FMEA・DRBFMの効果的な実践手法と運用プロセス（セミナー）

　　セミナー　　機械設計/機械工学　　自動車/輸送　　事例から学ぶ FMEA・DRBFMの効果的な実践手法と運用プロセス（セミナー）

開催日時	2024/8/28（水）10:00～17:00
担当講師	濱田金男講師
開催場所	Zoomによるオンライン講義
定員	-
受講費	49,500円（税込）

《 FMEAの課題を解消する具体的な方法を伝授》

設計FMEA・工程FMEAの”正しい実施手順”が1日でわかる

事例から学ぶ

FMEA・DRBFMの効果的な実践手法と運用プロセス

FMEAで市場で起こりうる未知の潜在リスクを低減

未知の問題を表面化するボトムアップ型設計ツールとDRBFMを使いこなす！

講座概要

自動車のリコール、家電製品の発煙・発火など、市場で発生する製品の欠陥による事故は繰り返し発生しています。何故事故は減らないのでしょうか？

自動車業界では品質管理の基準とされるIATF16949を効果的に活用するため、その中心的要素としてFMEAの採用が義務付けられています。自動車業界に限らずFMEAは企業にリスク管理の視点を提供し、製品の設計から製造、運用、保守に至るまでの全過程でリスクを予防するための手段を提供します。
しかし、多くの企業では必ずしもFMEAを正しく理解し、効果的に運用されているとは言えません。

多くの技術者は、FMEAの実施手順、フォーマットへの記入方法、評価点の付与方法などに注目します。そして製造業の設計システムは、発生した不具合が再発しないように対策する「トップダウン設計」と、その検証手段として「試作評価試験」の考え方で成り立っています。

トップダウン設計システムは、顕在化した不良をつぶす「もぐらたたき対策」が主体であるため、ボトムアップの未然防止型の考えから成り立つFMEAの考え方は元々なじまないのです。

ボトムアップ設計の出発点は、未知の問題を表面化するため、まず「故障モード」を含む懸念点を洗い出すことです。しかし、多くの企業で、「故障モード」を体系的にリスト化するしくみは整備されていません。

それ以外にも、FMEAを導入するためには、いくつかの課題を解決しなければなりません。

部品メーカーとしてFMEAを実施するにはどうするのか？
電子回路や購入ユニット、ソフト組み込みユニットのFMEAはどのように行うのか？
FTA やその他の信頼性設計手法との使い分けはどのようにするのか？
時間不足・人がいないため実施が困難、もっと簡易的に実施する方法はないか？

このようなFMEAの課題について、設計実務の経験を踏まえ、過去の事例に当てはめながら、具体的な改善策をわかりやすく説明します。

さらに、トヨタ式DRBFMの概要と具体的な実施手順についても詳細に解説します。

担当講師

濱田金男講師

セミナープログラム（予定）

Ⅰ．FMEAとは
１．FMEAの目的と目的を誤った使い方
２．顕在不良と潜在リスク対策の違い
３．自動車のリコール問題
＜事例研究１＞
４．顕在不良の再発防止対策
５．特殊工程管理の不備・欠陥対策
６．信頼性設計の不備・欠陥対策
７．信頼性設計手法をどう使い分けるのか
（FMEA/FTA/タグチメソッド）
＜理解度チェック＞

Ⅱ．トヨタDRBFMはなぜ生まれたのか
１．気づきの重要性と潜在する問題に気づくためのツール
２．下流工程における情報の劣化
３．お客様本位のボトムアップ型設計フローとは
４．守り（再発防止）から、攻め（未然防止）へ
５．新規点・変化点に注目するDRBFMの考え方
＜理解度チェック＞

Ⅲ．リスクの洗い出しと評価
１．潜在するリスクへの対応（リスクマネジメント）
２．リスクアセスメント実施手順
３．3ステップメソッド
４．R-MAPを使ったリスク評価基準
＜理解度チェック＞

Ⅳ．故障モードとは
１．故障モードの定義
２．故障モードをFMEAで使う理由
３．故障モード一覧表
４．過去事例より故障モードを抽出する方法
＜事例研究２＞
＜理解度チェック＞

Ⅴ．設計FMEA実施手順（DFMEA）
１．FMEAを組み込んだ設計フロー
２．FMEAを確実に実施するための分析ツール
３．リスク評価基準
４．FMEA実施事例
＜事例研究３＞
＜理解度チェック＞

Ⅵ 製造工程FMEAの実施手順（PFMEA）
１．FMEAを組み込んだ工程設計フロー
２．工程FMEA分析ツールと実施手順
３．リスク評価基準
４．工程FMEA実施事例
＜事例研究４＞
＜理解度チェック＞