本質を理解して改善を進める５S実践講座

停滞、マンネリ、形骸化の５Sからの脱却！

講座概要

５Sはトヨタの生産現場から生まれ、整理・清掃・整頓・清潔・躾の５つを組み合わせてまとまりのある活動にしたものです。比較的解りやすく取り組みやすく、成果が直ぐ出る等の特徴があり、国内の製造業はもとより海外の企業にも浸透してきました。

しかしこのように重要な５Sでも、有効的に活用して継続的な成果を上げている企業が少ないのが実態です。その活動は停滞・マンネリ・形骸化が進んでいる場合が多く見受けられます。

本講座では、この課題を解決するために継続的に成果を上げていく５Sとそうでない５Sについてきちんと把握して、５Sの本質を理解し、順序立てて進めていく真の５Sについて学んで行く内容となっています。

５Sを「改善のツール」として捉え、効果的な仕組みと運用手段について習得することで、継続的に成果を上げ、人材育成や組織風土良化にも貢献できる知識や進め方が理解できるようになります。

５Sをもっと理解をしたい方から推進事務局に至るまで、おすすめの講座です。

※演習で使用するため以下を準備ください。

・筆記用具

・直尺定規（30cm程度）

・電卓

担当講師

小林 昭二 講師

セミナープログラム（予定）

１．５Sの捉え方

１．１　５Sが定着しない本当の理由

１．２　５Sで現場管理・改善の基盤を作る

１．３　５Sは「改善のツール」として捉え実践する

１．４　５S改善の考え方

１．５　定着する５S活動での意識変化

２．５Sの本質

２．１　５Sの目的レベルでの活動状態

２．２　定着する５Sとそうでない５Sの違い

２．３　演習：５Sの定義と言葉の意味を知る

２．４　５S活動でのトップの役割

３．５Sの基本

３．１　不要と判断する基準

３．２　整理の仕方を使用頻度から考える

３．３　清掃の３つのステップ（初期清掃・点検清掃・保全清掃）

３．４　整頓は３定＋２Hで実践

３．５　清潔は３Sを維持させる仕組みを作る

３．６　躾はルールを守らせる仕掛けを作る

４．順序立てて進める真の５S

４．１　順序立てて進めていく重要さ

４．２　５Sステップ毎の改善ポイント

４．３　演習：段ボールの保管/搬入の改善

５．ムダ取りと見える化で改善効果を高める

５．１　７つのムダ

５．２　ムダを見つけるために！

５．３　７つのムダを削減するアイデア

５．４　演習：ピンボード作業でのムダ取り

５．５　見える化のポイント

５．６　何を見せるとよいのか！どのように見せるとよいのか！

５．７　製造現場の見える化事例・魅せる化事例

６．前向きで継続的に成果を上げる５Sの進め方

６．１　５Sの目的を全員に周知させる

６．２　効果的なパトロールを実施する

６．３　５Sはルール作りで決まる

６．４　５Sで生産現場を見えるようにする

６．５　演習：切削工具の保管改善

７．ツール活用で５Sを極める

７．１　整理のツール：赤札の活用と赤札基準表他

７．２　清掃のツール：清掃基本ルール表・清掃用具台車他

７．３　整頓のツール：イレクター・表示/識別・ロケーション管理他

７．４　活動推進のツール：チェックリスト・５Sマップ・工程問題登録表他

７．５　演習：入出荷エリアの作業レイアウトの改善

８　【自社用・業界用にアレンジした５S】

８．１　N社３Q６S

８．２　食品業界の７S

主な受講対象者

• 概ね入社から３年以上の５S知識・改善スキルを向上させたい方
• 生産現場のリーダークラス
• ５S活動の推進事務局

期待される効果

• 「５Sを改善のツール」として捉え安全・生産性・品質向上等の進め方が理解できるようになる
• ５Sの本質を理解して、継続的に成果を自社現場に展開できるようになる
• ５S活動を通じて人材育成・職場風土良化基盤作りのやり方が理解できるようになる

公開セミナーの次回開催予定

• 開催日　：未定
• 開催場所：未定

（※日本アイアールへのアクセスはこちら）

• 受講料　：未定

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　※開催の場合は、開催１週間前程度から受講票と請求書を発送させていただきます。

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お申し込み方法

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