製造工程におけるリスクマネジメントとFMEA/DRBFMの正しい使い方～品質問題の本当の原因を見つけ出して考える再発防止策～【提携セミナー】

　　セミナー　　技術分野共通　　製造工程におけるリスクマネジメントとFMEA/DRBFMの正しい使い方～品質問題の本当の原因を見つけ出して考える再発防止策～【提携セミナー】

技術分野共通生産/製造/加工技術研究・開発生産技術・品質保証ベーシックスキル実務スキル

開催日時	未定
担当講師	濱田金男氏
開催場所	未定
定員	-
受講費	未定

「FMEAやDRBFMについて知りたい！」

「現状の問題点はFMEA/DRBFMを使えば解決できるの？」

「製造工程のリスクマネジメントを正しく学びたい！」

という方におすすめのセミナー。

演習も交えながら、正しい問題解決方法を理解できます！

製造工程におけるリスクマネジメントと

FMEA/DRBFMの正しい使い方

《品質問題の本当の原因を見つけ出して考える再発防止策》

【提携セミナー】

主催：株式会社情報機構

現在は、様々なリスクと共存しなければならない時代です。

製造業においても、製品の設計時点、製造工程の設計時点でリスクの洗い出しと評価を行い、市場において予期しない不具合の発生を抑え、そのリスクが社会的に許容可能な大きさとなるまで低減させるための対策を講じなければなりません。

工程FMEAを実施するにあたっては、製造工程の信頼性設計の考え方、リスクの想定と予防に関する理解が必要です。

また、品質問題を抱えている場合は、解決する方法が必ずしもFMEAやDRBFMとは限りません。原因によっては、むしろ異なる対策が必要なことも多くあります。

本講座では、まず品質問題の原因はなにか、どの工程に改善が必要かを考えるところから始め、問題毎に有効な対策を考えます。

※事前にご質問等頂けましたら、可能な限りセミナー内容に反映予定です。

FMEA/DRBFMについてはトヨタ式DRBFMをベースに、その考え方を製造工程設計に適用し、実施手順を具体的に解説します。
①製造工程における信頼性・安全性設計の実施（潜在不良の流出防止対策）
②リスクアセスメント・FTAの実施（リスクの大きさを評価し、低減策を講ずる）
③DRBFMの実施（新規点・設計時点で、心配点をすべてリストアップし対策する）
など、その目的にマッチしたアセスメント手法の手順を理解することを目的とします。

◆　受講後、習得できること

製造工程における信頼性設計手法
製造工程におけるリスクマネジメント手法
製造工程における不良流出未然防止対策手順
製造工程設計で行うFMEA（DRBFM）の位置づけと実施手順
FTA／リスクアセスメント実施手順

◆　本テーマ関連法規・ガイドラインなど

JISQ31000：2010「リスクマネジメント規格」
経済産業省リスクアセスメントハンドブック
R-MAP手法（日本科学技術連盟）

◆　講演中のキーワード

製造工程のFMEA／DRBFM
製造工程の設計とQC工程図
是正と予防
潜在リスクと顕在不良
FTA
リスクマネジメント／リスクアセスメント
故障モード
デザインレビュー

担当講師

合同会社高崎ものづくり技術研究所代表濱田金男氏

セミナープログラム（予定）

１.顕在不良と潜在リスク
1.1 顕在不良と潜在リスク対策の違い
1.2 顕在不良の再発防止対策
1.3 特殊工程管理の不備・欠陥対策
1.4 信頼性設計の不備・欠陥対策
1.5 工程FMEA実施手順
＜理解度チェック＞

２. 今製造業に求められる品質管理とは
2.1 守りから攻め、認定から査定の品質管理へ
2.2 エラープルーフのしくみとは
2.3 潜在するリスクへの対応（リスクマネジメント）
2.4 リスクアセスメント実施手順
2.5 下流工程における情報の欠落と劣化（事例研究１）
＜事例研究１＞
＜理解度チェック（事例研究１を考える）＞

3. 故障モードとは
3.1 故障モードの定義
3.2 故障モード一覧表
3.3 故障モード抽出によるボトムアップ解析
3.4 過去事例より故障モードを抽出する方法
＜理解度チェック＞

4. 工程FMEAの正しい実施手順
4.1 工程FMEAとは
4.2 工程FMEA実施手順
4.3 工程FMEA実施事例
＜事例研究２＞
＜理解度チェック（事例研究２を考える）＞

5.FTAの正しい実施手順
5.1 FTAとは
5.2 FTA実施手順
事例研究３：モータ回路の故障率分析
事例研究４：ファンヒータの火災防止対策
＜理解度チェック＞

6.演習問題
＜問題１＞FMEA解析：新幹線台車製造工程におけるリスク解析と
工程FMEAの実施法
＜問題２＞FTA解析：可動部品の疲労破壊防止対策

質疑応答