リーンな設計と品質不具合の未然防止をサポートする「DRBFM」【提携セミナー】

　　セミナー　　技術分野共通　　リーンな設計と品質不具合の未然防止をサポートする「DRBFM」【提携セミナー】

開催日時	未定
担当講師	山田卓氏
開催場所	未定
定員	-
受講費	未定

〇DRBFMはトヨタ自動車での取り組みから生まれ、

現在では海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。

〇この研修を通してDRBFMを有効に活用できるようになっていただきます。

リーンな設計と品質不具合の

未然防止をサポートする「DRBFM」

【提携セミナー】

主催：株式会社情報機構

トヨタのリーン生産方式の理念を具現化した方法はいろいろあり、それらは長期に存続しトップを走り続けるトヨタの仕事のやり方として世界中で学ばれています。その中で設計プロセスに適用されているものとしてGD3 (ジーディーキューブ)があります。不備のない設計をジャストインタイムに行うにはGood Designが、そして製品の価値創造やその保証度を高めるにはGood DiscussionとGood Design Reviewが重要であるという教えです。新製品実現プロジェクトにおいてはリスクに対応することは必須の課題であり、さらに開発期間の短縮も求められます。それらを合理的に両立させるのがGD3に基づく設計プロセスということになります。そしてそれをサポートしているのが本セミナーで学んでいただくDRBFM(Design Review based on Failure Mode)です。

DRBFMでは新規部分・変更部分・変化部分、即ち、現行の設計では完結させることが心配な領域にフォーカスします。そして設計不備を未然防止するために専門家を含めたチームの総智・総力を注いだ取り組みを行います。そこで行われる問題の分析や設計処置などの進め方はFMEAと同等ですが、問題の発見モレの防止や設計処置の確立を徹底的に行います。その実施例も紹介いたします。電子系エンジニアを対象にした事例も含まれています。

一方、新製品の設計にもキャリーオーバー部分(即ちgood designの部分)の設計活動が存在します。それとペアにしてDRBFMのプロジェクト活動をします。この二本立ての活動はそれぞれの活動で処理すべき課題にフォーカスしやすくなり、設計品質の向上と開発期間の合理的短縮を両立するうえで有効な活動方法となります。

DRBFMはトヨタ自動車での取り組みから生まれ、現在では海外でも設計活動のベストプラクティスとして特に自動車産業で推奨されています。この研修を通してDRBFMを有効に活用できるようになっていただきます。

◆受講後、習得できること

新製品実現プロジェクトにおいてリスクを未然防止するための考え方
未然防止と開発期間の短縮との両立の考え方
車載製品のFMEAの手法のおさらい
DRBFMを完結するためのステップ
DRBFMの具体的な進め方

◆受講対象者

新製品の設計におけるリスク対応の手法について学びたい方
自動車部品の設計品質について学びたい方
自動車部品の取引拡大・参入に関心のある設計部門の管理者または担当者

◆必要な予備知識など

設計業務に従事、あるいは設計業務を管理したことがある方なら、特に予備知識の必要はありません。

◆講演中のキーワード

未然防止
GD3 (ジーディーキューブ)
リスク対応
開発期間短縮
懸念点の検討漏れ防止
不備のない設計をCFTにより確立
英知を集める
総智総力

担当講師

㈱ワールドテック講師山田卓先生

■ご略歴：
・ 1968年-2006年、日本電装(株)（現(株)デンソー）にて車載用電子機器の設計、設計プロセス管理などに従事。
・ 2006年-2014年、デンソー定年退社後、大手企業の設計部門(EV用インバータ開発)にて技術支援および新製品開発のプロジェクトマネジメントの支援。
・ 2014年-現在、(株)ワールドテックにて、自動車部品の開発の技術支援、研修講師等を担当。
・執筆に｢機械設計｣誌特集｢品質問題を未然防止するDRBFMによる設計品質向上入門｣を共著(2013年日刊工業新聞社)。

■ご専門および得意な分野・研究：
車載用電子機器の設計、APQPプロジェクトマネジメント、設計プロセス管理、FMEA、信頼性評価(電子系)

セミナープログラム（予定）

1. 未然防止の必要性
1.1. 商品開発+新製品実現のプロジェクト
1.2. リスクに対応するための行動計画

2. DRBFMの考え方、概要、有益性
2.1. 設計プロセスの改善
2.2. 実証された設計を愚直に踏襲することが基本
2.3. 新しい設計をやる以上どこかは｢変わる｣
2.4. 2本立の活動(Dual System)が必要
2.5. DRBFMの概要と有益性
2.6. 実施方法のバリエーション

3. FMEAのおさらい
3.1. AIAG/VDAのFMEAの7ステップ
3.2. スコープと実施タイミング
3.3. FMEAの実施例
3.4. ECU/ソフト開発とFMEA/DRBFM

4. DRBFMプロジェクトを完結するためのステップ
4.1. FMEA vs. DRBFM
4.2. DRBFMのロードマップ
4.3. DRBFMはプロジェクトとして行う
4.4. インパクトに応じたDRのレベル分け

5. DRBFMの実施計画

6. 準備

7. 変更点とその機能の分析
7.1. 構造分析
7.2. 機能分析(設計の中身を見える化する)
7.3. 変更・変化した部品の機能を集約

8. 心配点(故障モード)、影響
8.1. 故障分析(故障モードの検討、故障メカニズムの検討)
8.2. 製品への影響、厳しさの検討
8.3. DRBFM会1

9. 設計処置
9.1. Preventiveな設計処置とdetectiveな設計検証との二元系で行う
9.2. DRBFM会2

10. 推奨処置
10.1. 最適化の実施と効果の確認
10.2. チームによる未然防止の保証

11. DRBFMを成功させるための勘所
11.1. DRBFMの出来栄えチェック
11.2. 英知を集め、協力して問題解決に導く

12. Q&A