事例で学ぶ！「設計標準化」の進め方と運用のポイント（セミナー）

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開催日時	未定
担当講師	平池学講師
開催場所	Zoomによるオンライン受講
定員	-
受講費	39,600円（税込）

事例で学ぶ！

「設計標準化」の進め方と運用のポイント

～品質・コスト・スピードアップのための考え方～

講座概要

設計標準規格は、設計を進めるうえで不可欠です。しかし、その規格の意味や背景について後から調べたりしたことや、知っている人を探したことがあると思います。

設計するときは標準規格に従って進めますが、最近の設計は構造が複雑になったり、関わる人数が増えたり、開発時間がどんどん短くなったりという厳しい環境に置かれ、規格の根拠を探す・考える時間を取れずに進めていることもあるかもしれません。もしかすると、既存の標準規格が新しい構造に適さないと感じる人もいるかもしれません。

今回、本セミナーでは、設計の規格を「標準化」する必要性を再認識し、制定理由や策定の考え方とその方法を、私の過去の経験も交えてお話ししたいと思います。そして、より効率的で高品質な設計開発・改善活動，スムーズな開発活動を促すことができればと思っています。

みなさんの設計が、標準化を通してさらに高品質なものになるように支援したいと思います。

担当講師

平池学講師　（神上コーポレーション株式会社　顧問）

セミナープログラム（予定）

0．講師自己紹介ならびに会社紹介

1．設計における標準化の必要性
1.１　まず「標準化」とは？
1.２　標準化と製品の品質，コスト，スピード
1.３　標準化がなかなか進まない？
1.４　まず身近なところから始める
1.５　何を目的に進めるか
1.６　目的達成のために「標準化する内容」は？
1.７　組織が持っている「知識」「経験」「体験」を集める
1.８　組織で「知恵」を寄せ合う
1.９　企業全体として効果を得る

２．標準化の考え方と実現のための手段
2.１　まず考え方をフレームワークなどで整理する
2.２　直面している課題を見出す（ロジックツリー）
2.３　課題解決の焦点となる内容を絞り込む（ECRS）
2.４　解決実行のための道順・役割を決める（フロー図／RACI）
2.５　課題をどう変えていきたいのか（As is／To be）
2.６　課題の要因を絞り込む（特性要因図）
2.７　要因を標準化することで対処できるか？（MECE）
2.８　標準化できるまで繰り返し試みる（PDCAサイクル）
2.９　品質・コスト・スピードを踏まえ標準化決定
2.９　標準化したあとも継続管理・更新する（データ管理の５S）
2.10　ケーススタディ：「同じ機能の、似た形の部品が多すぎる」
2.11　プロトタイプ例：標準化フローダイヤグラム

３．実際の「標準化」例
3.１　実務経験・失敗から作り出す
3.２　例１「板金の上穴／下穴の位置を決める」～外筐隅部の変形防止～
3.３　例２「銅管の溶接接手個所の深さを規格化」～ガスのリークを防ぐ～
3.４　例３「樹脂嵌合爪の掛かり量を統一」～製品取り扱い時にケースが開く～
3.５　例４「ナットを使うか，タップを切るか」～必要・不要の基準を決める～
3.６　例５「安全最優先で部品構成遵守」～絶対に変えてはいけない構造～
3.７　実例から見る「標準化」の組み立て方～例１，３，５から～
3.８　標準化した内容の周知・保管・更新

４．標準化で「効率的な活動をする組織」へ
4.１　標準化の仕組みを作る組織づくり（FMEA,プラットフォーム）
4.２　人員の確保～知見のある人だけではなく～
4.３　時間の確保～組織としての活動であることを認識する～
4.４　情報の集め方～属人化をなくすことが必要（SECI）～
4.５　アイデアを関連部署にも～他の情報を持っていることも～
4.６　小さな効果を積み重ねる～ひとつの標準化であきらめない～
4.７　成果はノウハウナレッジとしてまとめる～口伝では失われる～