クレームが根絶できないと悩んでいませんか？

クレームゼロへのアプローチ

「見逃しゼロ×不良ゼロ×設計ミスゼロ×部材不良ゼロ」でクレームはゼロになります

コストミニマムでクレームをゼロにする健全なクレーム対策：これからの品質保証体制

【提携セミナー】

主催：株式会社R&D支援センター

◆セミナー趣旨

「高品質のものづくり」と称されていた日本のものづくりも今は昔。2000年から断続的に品質事故、品質不正、そしてクレームが発生し続けています。

その根本原因は、「検査の見逃し」、「不良」、「設計ミス」、「部材不良」です。

本セミナーでは、これらの４つの根本原因に真正面から対峙し、クレームを確実に、しかもコストミニマムでゼロにしていく方法論を紹介します。

本セミナーは、７つのテーマで構成されます。

はじめの「クレームゼロへのアプローチ」では、2000年から始まった品質事故と不正の実態を知って頂き、品質事故、品質不良、クレームの発生メカニズムを明確にしていきます。その後、クレームの原因と根本対策、もしクレームが発生してしまったらどう対応するかを紹介し、これからの時代の品質保証のあるべき姿を提示します。

次の「検査作業改善へのアプローチ」では、顧客条件による全数検査、人の特性を活かしたST検査、AIによる自動外観検査の３つの施策で検査の見逃しと過剰検出をゼロにし、検査効率も上げます。

施策の最も重要な柱である「不良ゼロへのアプローチ」では、クレームの主因である不良をゼロにする方法を紹介します。これは、コストダウンをしながらクレームもゼロにできる健全なクレーム対策となります。

「設計ミスゼロへのアプローチ」では、設計業務中に発生するミスをゼロにするというアプローチです。部材不良に対しては、「購買へのアプローチ」で購買部門が材料のサプライヤーや部品を製作する協力工場をどのようにマネジメントするべきかを述べます。海外工場のクレームに対しては、国内でクレームをゼロにした経験則を使い海外工場で発生するクレームをゼロにする方法「海外工場の品質マネジメント」で述べます。そして最後にまとめとして、クレームをゼロにするためのマインドチェンジ、社内に広めるための品質セミナー、品質向上のコスト効果について述べます。

本セミナーで紹介する方法論（ツール）は、講師の３１年間のコンサルティングから生み出された経験則集で構成され、数多くの企業（工場）で実証済みのものです。本セミナーで学んだことを実践すれば、クレームはゼロになります。ぜひ、聴講、実践し、クレームをゼロの世界を体験して下さい。

◆受講対象

品質保証、製造、設計、購買部門の責任者、マネージャ、リーダー、スタッフ

◆キーワード

DX,IoT,生産性,クレーム,品質,WEBセミナー,オンライン

◆特典

やるたくなる５S（日刊工業新聞社）を進呈いたします。

担当講師

（株）ロンド・アプリウェアサービス　代表取締役社長　中崎　勝　氏

【専門】
製造業における現場改善、IT化、IoTの推進
【略歴】
1981年、慶應義塾大学・工学部計測工学科卒業。同年、株式会社ブリヂストン入社。技術センターで生産技術開発に従事。1987年、株式会社日本デジタルイクイップメントに転職。システムエンジニアに転身。同社、日本ではじめてCIMのコンセプトを開発。
1992年、株式会社ロンド・アプリウェアサービスを創業。現在まで４６社（７６工場）６団体をコンサルティング
2015年、IoTの講演依頼から現場改善とIoTを融合したコンセプト「ものづくりIoT」を開発。現在まで39回講演。
著書に、「成功するCIM」、「やりたくなる５S」、「ポカミス　ゼロ　徹底対策ガイド」、「異物不良　ゼロ　徹底対策ガイド」がある（共に日刊工業新聞社刊）

（株）ロンド・アプリウェアサービス　大谷　みさお　氏
【略歴】
日立東京エレクトロニクスに入社し、半導体製造部門に配属。1998年、ロンド・アプリウェアサービスに入社。組立・プロセス産業の現場でコンサルティング業務にあたり、23社で成果を上げる。最近は、従来の改善の限界を打開するひとつの方法として、ものづくり現場でIoT・AIの活用を実践。IoT・AI素人だからこそ、やってわかったポイントの現場展開に取り組む。現場作業者と一体になって取り組む“現場実践型”のコンサルティングを信条とする。

セミナープログラム（予定）

１．クレームゼロへのアプローチ ～これからの時代の品質保証体制～
1.1　２３年間続く品質事故・品質不正
1.2　品質事故・品質不正のメカニズム
1.3　クレームの原因
1.4　健全なクレーム対策
1.5　これからの時代の品質保証体制
1.6　もし出てしまったら
・スピード対応
・火消し隊
・海外での対応

２．検査作業改善へのアプローチ ～ 不良を外に出さない ～
2.1　基本的な考え方
2.2　クレームの原因
2.3　顧客条件による全数検査
2.4　人の特性を活かしたST検査
2.5　検査者思いの改善
2.6　検査情報のフィードバック
2.7　人に頼った検査からの脱却
2.8　検査の目指す姿

３．不良ゼロへのアプローチ　～ 不良を作らない ～
3.1　不良は結果
3.2　不良の要因は９２
3.3　対策は６１
3.4　１０のツール
3.5　要素別改善：原因不明の不良をゼロにする

４．設計ミスゼロへのアプローチ　～ 不良を作らせない ～
4.1　設計業務の実態
4.2　設計ミスの要因
4.3　設計ミスをなくすには

５．購買へのアプローチ　～ 不良を入れない ～
5.1サプライヤーの実態
5.2　部材の品質を上げるには

６．海外工場の品質マネジメント
6.1　海外工場における品質トラブル
6.2　海外展開とは
6.3　海外工場の品質を上げる

７．まとめ
7.1　マインドチェンジ
7.2　品質セミナー
7.3　品質投資はペイする

公開セミナーの次回開催予定

開催日

未定

開催場所

未定

受講料

未定

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