製品設計・開発におけるフレームワークの効果的な活用法（セミナー）

　　セミナー　　技術分野共通　　製品設計・開発におけるフレームワークの効果的な活用法（セミナー）

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開催日時	未定
担当講師	平池学講師
開催場所	Zoomによるオンライン受講
定員	オンライン受講は定員なし
受講費	39,600円（税込）

製品開発プロセスの時間短縮，論理的業務推進を実現！

製品設計・開発における

フレームワークの効果的な活用法

講座概要

製品開発業務では様々な「迷い」「混乱」「困りごと」「無知」「認識不足」が起こり、私たち強いてはプロジェクトチームを苦しめます。自分だけでは解決不可能な「困りごと」もしばしばあります。

仕事は、ひとりでやれるものではありません。

そこで、「考え方を整理する（思考の強化）」「仕事の進め方を整理する（作業時間短縮）」「みんなで共通の目標を持って進める（共通認識の形成）」などのルールや手順を定めた「フレームワーク」が役立ちます。

仕事の進め方が上手な人、経験を積んでいるベテランさんは意識的/無意識関わらずフレームワークを有効に利用して周囲との意思疎通を柔軟にし、開発をぐいぐい進めていきます。

そこで今回、開発現場・製造現場に特化して、主要なフレームワークと、その目的・使い方について仕事の流れに沿って、一緒に見ていきたいと思います。みなさんの仕事の合理化・効率化のお役に立てれば幸いです。

担当講師

平池学講師　（神上コーポレーション株式会社　顧問）

セミナープログラム（予定）

0．講師自己紹介ならびに会社紹介

1．開発プロセス　～モノづくりの流れ～
1.１　そもそも開発プロセスとは
1.２　全員が同じ方向を向くためには
1.３　意思決定の道筋はどう立てるか　～ DRの重要性～
1.４　問題解決の方法は様々
1.５　新しいプロセスの導入　～フロントローディング，デジタルツイン～
1.６　既存の枠組み(フレームワーク)を利用してプロセス推進

2．事業検討　～新しい製品・サービスの概念創造～
2.１　ブレインストーミング　～どんなモノが求められるか？～
2.２　ペルソナ　～お客様は視点でモノを見ているか？～
2.３　3C分析　～市場環境と自社を分析してモノの価値を考える～
2.４　4P分析　～市場に対して商品はズレがないか～
2.５　Need/Wantマトリクス　～市場と自社の要求を見極める～
2.６　ビジネスモデルキャンバス　～図で意思決定や戦略をサポートする～

3．商品企画　～新商品の企画検討～
3.１　目標設定　～そのモノの終着点を定める～
3.２　ロードマップ　～モノづくりの流れを書き出して共有する～
3.３　As is / To be　～目標にたどり着くために何をするか～
3.４　スキーム図　～可視化から図示化で理解を高める～
3.５　SCM　～材料調達から販売までを最適化する～
3.６　商品企画書　～検討した内容を周知する～

４．構想　～実現へ向けて作業着手～
4.１　QCD　～モノの品質、値段、調達を意識する～
4.２　三現主義/５ゲン主義　～今まで起きた課題を振り返る～
4.３　SECIモデル　～個人の知を全体で共有して品質向上～
4.４　FTA / FMEA　～今考えられる課題とその未然防止手段～
4.５　意思決定マトリクス　～アイデアを客観的に検証する～
4.６　標準化／共通化／単純化　～同じ部品，同じ構造で品質を安定～
4.７　ユニット／プラットフォーム　～同じ部品群でスピードと安定度を向上～
4.８　PERT図　～日程の管理を図る～

5．設計　～モノづくりの開始～
5.１　シックスシグマ　～設計精度を見極める～
5.２　グラフ化　～情報を視覚化して理解を深める～
5.３　パレート図　～達成度を視覚的に認識する～
5.４　PLC　～製品寿命に適した部品・加工方法か判断～
5.５　PDM / BOM　～設計情報を一元化して取りこぼし回避～

6．試作　～モノを具体化する～
6.１　シックスシグマ　～モノの出来上がりはどこが違うか～
6.２　新QC七つ道具　～改善すべき内容の把握が不可欠～
6.３　グラフ化（ヒストグラム，散布図，パレート図）～課題を数値化して理解する）
6.４　ロジックツリー　～発生課題を見える化して深掘り～
6.５　なぜなぜ分析　～課題発生の原因を追究する～
6.６　ペイオフマトリクス　～要求と難易度を整理して実現可能性を探る～
6.７　PDCA　～継続して改善するサイクルを回す～

7．量産 / 製造　～マスプロダクトへの移行～
7.１　QC七つ道具　～量産は安定しているか～
7.２　工程能力指数　～モノの出来上がりを数値化して傾向を探る～
7.３　回帰分析　～モノの出来上がりの傾向を知る～

8.　販売 / 保証 / クレーム / 開発後　～量産開始後にも必要なコト～
8.１　4M変更　～量産時のトラブル予防・対策・解消～
8.１　KPT　～プロジェクト全体の業務の良い点・改善すべき点を振り返る～
8.２　YWT　～各個人で良い点・改善すべき点を振り返る～
8.４　ノウハウ・ナレッジ　～手にした知見を全員で共有する～
8.３　業務棚卸し　～業務内容を見えるかして効率改善～
8.２　業務改善シート　～改善必要な業務の具体的提案～

9．プロセスを横断して使うフレームワーク～普段から意識すること～
9.１　5S　～仕事のしやすい環境を維持する～
9.２　ムリ・ムダ・ムラ　～業務を停滞させる原因を探る～
9.３　ECRS　～業務内容の重要度を整理して削除する～
9.４　ホウレンソウ・カクレンボウ　～チーム運営の円滑化を目指して～
9.５　5W1H　～円滑なコミュニケーションのために～

10．まとめ
10.１　枠組みを作るだけ・使うだけではダメ
10.２　何度も繰り返すことが必要
10.３　みんなで協力、みんなで実施
10.４　より仕事がやりやすくなるために
10.５　仕事の進め方の改善手段
10.６　ひとつの方法にとらわれない
10.７　考えているだけでは改善しない
10.８　みながひとつになること

標準実施時間　5～6時間